為提升生產(chǎn)調(diào)度管理水平、細(xì)化調(diào)控手段，該廠主動(dòng)升級改造原有PIMS生產(chǎn)調(diào)度指揮系統(tǒng)，研發(fā)了實(shí)時(shí)高效日成本核算法。通過此法，該廠找出了最佳經(jīng)濟(jì)運(yùn)行點(diǎn)，降低了生產(chǎn)成本。

 

　　該廠組織工程技術(shù)人員成立攻關(guān)小組，由設(shè)備科自動(dòng)化一檔技術(shù)主管仝獻(xiàn)華牽頭，依靠自身技術(shù)力量，研究掌握生產(chǎn)信息管理系統(tǒng)控制理論，實(shí)現(xiàn)了采集、監(jiān)視全廠各區(qū)域生產(chǎn)流程數(shù)據(jù)。在此基礎(chǔ)上，該小組又通過智能電表將各區(qū)域設(shè)備實(shí)時(shí)用電量上傳至系統(tǒng)，對比計(jì)算用電量與對應(yīng)設(shè)備生產(chǎn)數(shù)據(jù)。

 

　　改造過程中，該小組開發(fā)了日生產(chǎn)成本自動(dòng)核算及實(shí)時(shí)設(shè)備效能查看平臺(tái)，實(shí)現(xiàn)了管理者與生產(chǎn)調(diào)度及時(shí)準(zhǔn)確掌握生產(chǎn)情況，及時(shí)平衡氣體供應(yīng)，避免了氧氣放散。同時(shí)，通過監(jiān)測實(shí)時(shí)數(shù)據(jù)，該廠獲得了制氧機(jī)動(dòng)態(tài)能耗最佳運(yùn)行工況，這些都為指揮生產(chǎn)、降低能耗提供了重要依據(jù)，為下一步實(shí)現(xiàn)節(jié)能減排和節(jié)電創(chuàng)效打下了堅(jiān)實(shí)基礎(chǔ)。

 

　　走進(jìn)改造后的生產(chǎn)調(diào)度室，8塊生產(chǎn)實(shí)時(shí)信息監(jiān)測電子顯示屏映入眼簾。屏幕上除了原有的兩塊氧氮生產(chǎn)曲線和用戶使用曲線外，新增加的單臺(tái)空分機(jī)組能耗曲線、生產(chǎn)累積量實(shí)時(shí)值、各機(jī)組工藝流程、液體生產(chǎn)區(qū)域監(jiān)控圖格外醒目。

 

　　“查看這些曲線圖，我們對每天的生產(chǎn)情況和供給用戶的使用情況就了如指掌，還能隨時(shí)觀察各空分機(jī)組單臺(tái)能耗、生產(chǎn)累積量實(shí)時(shí)值等數(shù)據(jù)，減少不必要的氣體放散和能源浪費(fèi)。”該廠生產(chǎn)科科長李宏介紹。

 

　　正如李宏所說，通過及時(shí)調(diào)整工況、優(yōu)化工藝操作、實(shí)時(shí)在線監(jiān)測各數(shù)據(jù)指標(biāo)，4月份以來，該廠生產(chǎn)平衡調(diào)度指揮力量增大，功能顯而易見。據(jù)測算，改造后該廠當(dāng)日發(fā)生成本連續(xù)10日被控制在日成本指標(biāo)以下。